بام سبز (Green roof)

بام سبز (Green roof)

روف گاردن لایه ای سبز از پوشش گیاهی  است که به صورت یک سیستم ضد آب برروی بام های مسطح و یا با شیب کم نصب می شود.

اگر چه تقسیم بندی درست و دقیقی برای بام های سبز وجود ندارد اما به طور کل می­ توان بام های سبز را به سه نوع تقسیم کرد: گسترده، متمرکز و نیمه متمرکز.

بام های سبز گسترده بستر کشت کم عمقی دارند که کم تر از ۱۵ سانتی متراست بنابراین بار کمتری رابه بام وارد می کند؛ تنوع محدود گیاهی با دسترسی پایین و نیاز کم به آب از ویژگی های این نوع بام سبز می باشد.

در ساخت بام های سبز متمرکز (فشرده) از خاک بیشتری استفاده می شود بنابراین بستر کشت عمیق تری دارند که گاهی ممکن است به یک متر و یا بیشتر نیز برسد به همین جهت می توان تنوع گیاهی بیشتری را مانند درختچه­ های کوچک در آن ایجاد کرد.

بام سبز متمرکز وزن قابل توجهی داشته و به تعمیر و نگه داری بیشتر و آبیاری مداوم نیازمند هستند. گیاهان در بام سبز متمرکز معمولا در دسترس قرار دارند. روف گاردن نیمه متمرکز عناصری از هر دو نوع دیگر را در بردارد.

عمق دقیق بام های سبز بر اساس سازه بام، نوع گیاهان، بارش سالانه باران، سیستم جمع آوری آب های سطحی و عوامل فنی و هنری دیگر تعیین می شود.

توضیح اجمالی	بام سبز گسترده	بام سبز متمرکز
	عمق خاک کم، بدون آبیاری یا آبیاری کم، شرایط سخت برای گیاهان	خاک عمیق،برخورداری ازسیستم آبیاری، شرایط مطلوب تر برای گیاهان
مزایا	وزن کم  مناسب متراژ های بالا  مطلوب برای بام های با شیب ۰ تا ۳۰ درجه شرایط نگه داری آسان معمولا نیاز به آبیاری نداشته و نیاز به سیستم دفع آب  ندارد. مناسب پروژه های بازسازی	تنوع بالای عناصر زنده شرایط بهتر عایق کاری امکان شبیه سازی یک باغ امکانات بیشتر برای طراحی مکان انجام فعالیت های مختلف مثل پرورش گیاهان خوراکی و …
معایب	انتخاب محدود تر گیاهان -دسترسی کم تر به محدوده پوشش سبز غیر جذاب برای برخی از افراد به ویژه در فصل در زمستان	اعمال بار بیشتر برروی سقف نیاز به آبیاری، سیستم دفع آب، نرده، انرژی و مصالح نیازمند سیستم های پیچیده تر

تمامی این سه نوع بام سبز یا روف گاردن نیازمند لایه های خاصی هستند که معمولا برروی بام های معمولی پیدا نمی شود. کلیت ساختار پایه یک بام سبز  به ترتیب شامل لایه پوشش گیاهی، بسترکشت، ممبران (فیلتر)، لایه صافی، لایه ضد آب، عایق حرارتی، لایه کنترل تبخیر و سازه بام می باشد، همگی این لایه ها کمک می کند تا گیاه بتواند زنده بماند. همچنین از رسوخ رطوبت به ساختمان جلوگیری می شود.

مطالب مرتبط یا روف گاردن را می توانید در وبلاگ بزرگترین تولید کننده کامپوزیت های چوب پلاست  دکو وود دنبال کنید 

کامپوزیت چوب پلاستیک

کامپوزیت چوب پلاستیک

با نگاهی به وضعیت جنگلهای شمال کشور که تنها ۵/۷% از مساحت کشور را در برمی‌گیرد و عنایت به اینکه جنگل های هیرکانی شمال کشور با همین وضعیت بغرنج هنوز اصلی‌ترین منبع داخلی تامین چوب آلات و مواد اولیه مصنوعات چوبی و کاغذی هستند،حساسیت و آسیب پذیری آن به وضوح نمایان شده است فلذا لزوم یافتن جایگزینی مناسب و قابل اتکا برای صنعت چوب بیشتر نمایان می گردد.

کمبود و کاهش بی رویه منابع جنگلی و چوبی در کشور ما حقیقتی تلخ و انکار ناپذیر است که به تبع آن کاهش ظرفیت تولید و حتی در موارد متعددی تعطیلی کارخانجات صنایع چوب را درسالهای اخیر در پی داشته است. بر اساس مطالعات صورت گرفته، ارزش زیست محیطی جنگلها تا ۴۰۰ برابر ارزش آنها در تولید چوب است.

مطابق با آمار سازمان جنگل ها طبق بررسی های صورت گرفته از ۱۰ سال گذشته که تولیدات چوب پلاست عملیاتی گردیده  میزان بهره برداری از جنگلهای در طی همین ۱۰ سال  گذشته از۲٫۳ میلیون متر مکعب به کمتر از یک میلیون مترمکعب رسیده و این به معنی کاهش پنجاه درصدی در عرضه چوب به بازار مصرف است و کامپوزیت های چوب پلاست که عمدتا برپایه خانواده پلی اتیلن PE، پلی پروپیلنPP و پلی استایرن PS پلی (وینیل کلراید) PVC ساخته می شوند؛ جایگزین این فراورده‌ها گردیده است که در بسیاری از مصارف و کاربردها می‌توانند مشابه و حتی بهتر از چوب عمل کنند.

فرمولاسیون کامپوزیتهای چوب پلاست

در فرآیند ساخت کامپوزیتهای چوب پلاست علاوه بر مواد اولیه اصلی ترکیبات دیگری نیز عموما در حد ۱% تا ۵% مورد استفاده قرار می گیرند که تحت نام کلی مواد افزودنی به آنها پرداخته می شود. افزودنی ها از اجزای مهم در فرمولاسیون کامپوزیت های چوب پلاست هستند که نقش کلیدی در فرایند پذیری، پایداری حین فرآیند، میزان دبی، صافی سطح قطعه، همچنین خواص مکانیکی، دوام و کارکرد قطعه دارند. مواد افزودنی شامل دسته های فراوان و ترکیبات متفاوت شیمیایی هستند که جهت تامین ویژگی‌های مختلفی همچون اصلاح خواص مکانیکی، پایدارسازی و تسهیل فرآیند پذیری آمیزه های چوب پلاست مورد استفاده قرارمی گیرند.

اگرچه میزان مصرف افزودنی ها درفرمولاسیون کم است اما همین مقدار تاثیرعمده ای بر فرآیندپذیری، خواص مکانیکی و همچنین قیمت تمام شده محصول دارد. انواع کامپوزیت های برپایه PVC نیاز به درصد افزودنی بیشتری دارند. در صنعت چوب پلاست بر پایه PVC حدود ۷۳ درصد افزودنیها به لحاظ وزنی (که شامل چوب پودر شده وروان سازها داخلی و خارجی پایدار کنند ها مقاومت دهنده های حرارتی و کمک فرایندهای و…) و حدود ۵۹ درصد به لحاظ قیمتی در آمیزه های PVC مصرف می گردند. حضور برخی افزودنی ها جهت تولید محصولات چوب پلاست الزامی است. زیرا فرآیند پذیری مواد پلاستیکی بدون استفاده از کمک فرآیندهایی مثل روان‌کننده بسیار مشکل است. اما استفاده از برخی دیگر سبب بهبود خواص مکانیکی، افزایش طول عمر و یا بهبود برخی خواص فیزیکی و مکانیکی می شود،

انتخاب افزودنی ها باید بر اساس نوع و درصد پلیمر، خواص مورد انتظار و قیمت تمام شده صورت گیرد. هنگامی که از ترکیبات افزودنی استفاده می شود معمولا یک پیش اختلاط قبل از ورود مواد به اکسترودر برای یکنواختی انجام می پذیرد. همچنین برای یکنواختی بهتر مذاب و خواص نهایی بهتر محصول تولیدی در برخی موارد از عوامل اصلاح سطحی استفاده می کنند.

انواع مواد افزودنی به چندسازه‌های چوب پلاستیک

انواع مواد افزودنی به چندسازه‌های چوب پلاستیک

افزودنی ها را می توان به سه دسته کلی تقسیم بندی نمود:

۱٫ دسته ای که جهت بهبود فرایند پذیری به کار می روند. این دسته شامل انواع روان سازها (Lubrications ) و کمک فرایندها (Processing aids) می باشد.

۲٫ دسته ای که جهت پایداری حین فرایند و بهبود و افزایش طول عمر سرویس دهی به کامپوزیت چوب پلاست اضافه می شوند این گروه شامل انواع پایدار کنند های حرارتی (Heat stabilizers) پایدار کنندهای نوری (Light stabilizers)، ضد قارچها و آنتی میکروبیکال ها(Biocides) و تاخیر اندازهای شعله (Flame retardant) می باشند.

۳٫ دسته ای سوم شامل انواعی هستند که جهت بهبود خواص مکانیکی به کار می روند : این گروه شامل عوامل سازگار کننده (Coupling agents)، بهبود دهنده های مقاومت ضربه (Impact modifiers) ونرم کنندها (Plasticizers) می باشند.

البته برخی انواع افزودنی‌ها ممکن است به دو یا سه دسته متعلق باشند. مثلا در حین اینکه خواص مکانیکی را بهبود می بخشند، اثر مثبت بر فرایند پذیری و اختلاط مناسب و یا روندگی خوب داخل اکسترودر گردند و کارکرد مداوم قطعه را نیز بهبود بخشند .

مهمترین مواد افزودنی به کامپوزیت‌های WPC عبارتند از :

• پایدار کننده های حرارتی
• پایدار کننده های نوری
• عوامل ضد میکروب و قارچ
• رادیکال سازها (آغازگرها) و ….
• جفت کننده ها
• آنتی اکسیدان ها
• فوم کننده ها
• اصلاح کننده‌های ضربه
• عوامل کند ساز
• کمک فرایند ها
• عوامل رنگی ساز
• تاخیر انداز شعله

۱- جفت کننده ها:

مهمترین گروه از ترکیبات افزودنی به کامپوزیت های چوب پلاست بر پایه PP, PE عوامل جفت کننده می باشد از آنجایی که چوب طبیعی دارای خواص قطبی هستند و در طرف دیگر پلاستیک ها عمدتا موادی غیر قطبی آب گریزند و به دلیل ساختار مولکولی بین چوب طبیعی وپلیمر هیچگونه پیوند شیمیایی ایجاد نمی شود فلذا برای ایجاد اتصال قوی بین چوب و پلیمر از Coupling agents یا همان عوامل جفت کننده برپایه همان پلیمر PP ,PE استفاده می کنند.

عوامل جفت کننده را بر اساس نوع عملکرد به سه دسته کلی تقسیم می‌شوند :

۱-۱ اتصال دهنده ها

۲-۱ سازگار کننده ها

۳-۱ پراکنده سازها

۱-۱ اتصال دهنده ها: همانطور که ذکر شد بین چوب و پلیمر هیچگونه اتصال شیمیائی نمی توان برقرار کرد و لذا وقتی صحبت از اتصال بین پلیمر و چوب می شود منظور اتصالات ایجاد شده در سطح مشترک بین پلیمر و جفت کننده از یک سو و بین جفت کننده و چوب طبیعی از طرف دیگر می باشد و برای این منظور ترکیبات بسیاری (تا ۵۰ نوع ترکیب ) مورد استفاده قرار می گیرد. اتصال دهنده ها عوامل شیمیائی هستند که با مکانیزم هائی مثل پیوند کوالانسی و درگیری مکانیکی وبرهم کنشهای ثانویه پیوند هیدروژنی، بین پلیمر ها و چوب طبیعی پل ایجاد می کند معروفترین ترکیب مورد استفاده برای این منظور مالئیک انیدرید و مشتقات آن  می باشد، که دارای یک سر قطبی و یک سر هیدرو کربنی غیر قطبی می باشد، که از سر هیدروکربنی با  اتصال غیر قطبی و گره فیزیکی بین زنجیره ای با ماتریس پلیمر درگیر شده و از سمت دیگر توسط گروه های کربوکسیلات با گروه های هیدروکسیلی چوب پیوند استری ایجاد می کند .

۲-۱ سازگار کننده ها

ساز گار کننده ها ترکیباتی هستند که از طریق کاهش کشش در سطح مشترک چوب طبیعی و پلاستیک ها سازگاری ایجاد می کنند. این مواد به دلیل اینکه انرژی سطحی پایین تری نسبت به چوب  دارند آنها را غیر قطبی و به زمینه پلاستیکی شان شبیه می کنند .
مهمترین ترکیبات این گروه عبارتند از استیک انیدرید و متیل ایزو سیانات .

۳-۱ پراکنده سازها

این ترکیبات نیز انرژی سطح مشترک ماتریس ( پلیمر ) و چوب را کاهش داده و ازاین طریق به توزیع یکنواخت تر چوب طبیعی در ماتریس پلیمری کمک می کند. از جمله این ترکیبات می توان به استالیک اسید و نمکهای فلزی آن اشاره کرد.

از نظر ساختار شیمیایی نیز عوامل جفت کننده را می توان به سه گروه تقسیم کرد :

۱- عوامل جفت کننده با ساختار شیمیایی آلی
۲- عوامل جفت کننده با ساختار شیمیایی معدنی
۳- عوامل جفت کننده با ساختار شیمیایی معدنی- آلی ( هیبرید )

جفت کننده های آلی:

به طور کلی این نوع جفت کننده‌ها در ساختار مولکولی خود حاوی گروه‌های عاملی مثل گروه‌های NCO در ایزوسیاناتها یا کلر در ترکیبات کلر دارهستند واز طریق این گروه‌های عاملی با گروه‌های هیدروکسیل موجود در چوب ایجاد پیوند کووالانس می نمایند البته ممکن است که، این پیوند اتری باشد یا استری یا سایر پیوندها از طرف دیگر جفت کننده‌های آلی می توانند در طی فرایند کوپلیمرشدن پیوندی به ماتریسپلیمری پیوند خورده و این ماده پیوندی، در حد یک تا سه درصد به عنوان ماده جفت کننده مصرف شود .

انواع ترکیبات جفت کننده با منشاء آلی

عوامل جفت کننده با منشا ترکیبات آلی را به هفت گروه زیر می توان تقسیم کرد:

انیدریدها – ایزوسیانات‌ها – ترکیبات کلرو دی‌ازیل – اسیدهای آلی – جفت کننده های آلی مونومری – پلیمرها وکوپلیمرها – رزینهای ترموست.

۱-۱ انیدریدها (استیک انیدرید – مالئیک انیدرید و… )

این ترکیبات ساختار حلقوی و واکنش پذیری بالایی با چوب طبیعی دارند ولی از طرف دیگر در مقایسه با زنجیرهای پلیمر طبیعی چوب و زنجیره مولکولی پلاستیک مولکولی بسیار کوچک هستند بنابراین امکان تشکیل اتصال بین این دو مولکول ضعیف به نظر می رسد لذا امروزه به دلیل وجود پیوند دوگانه کربن – کربن درساختار پلیمر، ابتدا آنها (مثلا مالئیک انیدرید) را به زمینه پلی پروپیلن (PP) یا پلی اتیلن پیوند کرده واین محصولات پیوند شده را به عنوان جفت کننده مورد استفاده قرار می دهند.

۱-۲ ایزوسیاناتها

(اتیل ایزوسیانات – متیلن پروپیلن ایزوسیانات – هگزو متیل ایزوسیانات ) این ترکیبات به طور کلی از نظر مکانیزم عمل مشابه موارد قبلی هستند.

۱-۳ کلروتری آزیل ها و مشتقاتشان :

این ترکیبات هم حاوی گروه‌های کلر هستند و هم حاوی گروه‌های نیتروژن، از طریق گروه‌های آمینو و نیتروژن (که یک عنصر الکترو نگاتیو است ) با گروه‌های هیدروکسیل چوب  می توانند پیوند هیدروژنی ایجاد کنند و نیز از طریق گروه‌های کلرخود با اتصال اتری به چوب  متصل شوند.

۳-۲ اسیدهای آلی (آبتیک اسید – لینولیک اسید )

که حاوی گروه‌های DN و گروه‌های کربوکسیلیک هستند که می توانند موجب برهم کنش مناسب بین سطح پلاستیک و چوب طبیعی شوند.

۳-۳ جفت کننده های آلی مونومری

گروهی از جفت کننده های آلی به صورت مونومری مصرف می شوند که معمولا به داخل چوب  تزریق می‌شوند و توسط منابع انرژی حرارتی – تابشی مثل بتا و گاما عمل پیوند خوردن این مونومرها با چوب  امکان پذیر می شوند .

۳-۴ پلیمرها و کوپلیمرها (مالئیک انیدرید پیوند شده به PP )

این ترکیبات نیز مشابه موارد قبلی باعث ایجاد پیوند استری و هیدروژنی و درگیری مکانیکی می شوند.

۳-۵ رزینهای ترموست

استفاده از رزینهای ترموست به میزان اندکی گزارش شده که از طریق اتصال متیلنی (اتصال عرضی چوب با متیلن) پیوند ایجاد می کند. در بین رزینهای ترموست در مورد ملامین فرم آلدئید و فنل فرم آلدئید به جرات می توان گفت که هیچ گونه واکنش شیمیایی بین آنها و ماتریس پلاستیکی امکان پذیر نیست و صرفا درگیری مکانیکی می تواند سبب بهبود چسبندگی در سطح مشترک شود.

۲- جفت کننده های معدنی :

از ترکیبات معدنی درموارد بسیار معدودی به عنوان جفت کننده استفاده می شود، مهمترین ترکیب این گروه سیلیکات سدیم است که بعنوان سازگار کننده، قطبیت چوب طبیعی را کاهش داده و بین پلاستیک و چوب طبیعی سازگاری ایجاد می کند.

۳-جفت کننده های آلی- معدنی (هیبرید):

این گروه از ترکیبات شامل دو دسته زیر می باشند :

۱- سیلان ها

۲- تیتالات ها

مکانیزم واکنش بین سیلان ها و چوب طبیعی :

سیلان ها در حضور آب و رطوبت هدرولیز شده و به سیلانول تبدیل می شوند و چوب طبیعی که در ساختار طبیعی خود دارای سلولز، همی سلولز و لیگنین می باشند که شامل گروه‌های OH هستند با سیلانول وارد واکنش شیمیائی شده و اتصال اتری ایجاد می‌کنند و این در حالی است که امکان ایجاد اتصال هیدروژنی نیز به قوت خود باقی است.
رادیکال ساز ها یا آغاز گرها : رادیکال سازها یا آغاز گرها پر اکسید هائی هستند که توانائی ساخت رادیکال را دارند. در عمل مالئیک دار کردن حتما باید ابتدا زمینه پلاستیکی را رادیکالی کنیم که برای این منظور از پراکسیدهای آلی استفاده می کنیم. میزان مصرف جفت کننده ها درحد ۱% تا ۳% وزن کل کامپوزیت است و مصرف بیشتر باعث کاهش مقاومتهای مکانیکی می شود که از دلائل آن به تشکیل فر آورده های جانبی  افزایش غلظت جفت کننده های غیر واکنشی و تداخل با واکنش جفت شدن می توان اشاره کرد.

روان سازها: گروه دیگری از مواد افزودنی روان سازها هستند که سبب بهبود جریان مذاب و در نتیجه کاهش چسبندگی بین دیواره ماردون و مذاب کامپوزیت و در نتیجه کاهش اصطکاک بین پلیمر و تجهیزات فرآیند می شوند از جمله این ترکیبات می توان به آمید ها، استر ها، اسید های چرب، موم ها و استئارات های فلزی اشاره نمود .
روان سازها از مهمترین دسته افزودنی ها هستند که در کلیه دسته های کامپوزیت های چوب  پلیمر استفاده می کردند.

روان سازها به دو دسته داخلی و خارجی تقسیم می گردند.

روان ساز داخلی: که عمدتا در کامپوزیتهای بر پایه PVC به کار می روند سبب کاهش اصطکاک داخلی بین ذرات پلیمر و فیلر گشته، جریان را تسهیل می کند این نوع روان ساز باید سازگاری مناسبی با آمیزه داشته باشد و درآن حل شود. این دسته شامل انواع الکل های چرب، استرها، واکس اتیلن وینیل استات و … می باشند.

روان ساز خارجی : که در اغلب آمیزه های چوب پلاستیک مورد استفاده قرار می گیرند، در ناحیه سطحی میان فیلر ها به مانند چوب و آمیزه آن قرار گرفته  و سبب کاهش اصطکاک بین سطحی شده و  جریان بهتر می گردد. روان ساز خارجی با پلیمر سازگاری مناسبی نداشته ودر آن نامحلول است. این امر سبب می شود در هنگام فرایند به نواحی سطحی مهاجرت کند. این دسته شامل انواع واکسهای پلی اتیلن، اکسید پلی اتیلن، استئارات های فلزی، استرها، اسیدهای چرب و آمیدها می باشند البته لازم به ذکر است که روان سازهایی نیز وجود دارند که هم روان ساز داخلی و هم روان ساز خارجی هستند.

به طور کلی استفاده از روان سازها دارای مزایای زیر است:

• بهبود در پراکنش و پخش فیلر
• کاهش پارگی لبه ها و پدیده شکست مذاب
• افزایش دبی خروجی(حتی تا ۳۰ درصد)
• کاهش فشار پشت دای در ماشین اکسترودر
• کاهش گشتاور دستگاه و دمای فرایند
• بهبود کنترل ویسکوزیته
• بهبود جدایی مواد از دای
• بهبود سطح ظاهری محصول
• کاهش زمان اختلاط و مصرف انرژی

میزان مصرف روان ساز در آمیزه‌های پلاستیک عموما کمتر از یک درصد است. اما در کامپوزیت های چوب پلاستیک نیاز به درصد بالاتر روان کننده است. علاوه بر روان سازهای معمول در صنعت پلاستیک، برخی شرکت های تولید کننده مواد افزودنی، روان سازهایی خاص WPC ساخته و عرضه نموده اند.

آنتی اکسیدان‌ها : تخریب اکسایشی زمانی آغاز می شود که توسط عاملی مثل حرارت، اشعه ماوراء بنفش و برش مکانیکی ( shear ) و یا ناخالصی فلزی رادیکال های آزاد ایجاد شوند؛ وظیفه آنتی اکسیدان‌ها جلوگیری از تخریب اکسایشی در هنگام تولید و مصرف محصولات WPC است.

آنتی اکسیدان‌ها را به دو دسته زیر می توان تقسیم کرد :

۱- ترکیباتی که عمل جارو کردن رادیکالهای آزاد را انجام می دهند و اکسایش را متوقف می کنند مثل فنل‌ها
۲- ترکیباتی که مواد واکنش پذیر را خنثی می کنند مثل تجزیه کننده‌ها و هیدرو پراکسیدها

کندسوز کننده ها : این ترکیبات سوختن کامپوزیت چوب پلاست را به تاخیر می اندازند و بر اساس مکانیزم به سه گروه تقسیم می شوند :

۱- گروهی که از طریق آزادسازی آب و جذب گرما، جهت تبخیر آب موجب کندی فرآیند اشتعال می شوند. مثل ATH
۲- گروهی که یک لایه عایق بر روی محل اشتعال ایجاد می کنند و مانع از رسیدن اکسیژن می شوند. مثل فسفات استرها
۳- گروهی که از انجام واکنش های شیمیائی تقویت کننده شعله، جلو گیری می کنند . مثل ترکیبات آروماتیک حاوی برم

اصلاح کننده‌های ضربه : یکی از شایع ترین مشکلات کامپوزیت های چوب پلاستیک مقاومت کم انها به ضربه می باشد که برای اصلاح این نقیصه در صنعت چوب-پلاستیک نیز مثل صنایع پلاستیک از الاستومرها استفاده می شود و درکامپوزیت های ABS – MDA واکریلات ها از ترکیبات اصلاح کننده ضربه استفاده شده و می شود.
پایدار کننده‌های حرارتی : معمولا از فلزاتی همچون سرب، کادمیم، قلع، باریم روی، کلسیم روی و منیزیم روی برای به تاخیر انداختن تخریب حرارتی استفاده می شود. البته سرب وکادمیم به دلیل محدودیت های زیست محیطی و سمی بودن شان تقریبا منسوخ شده اند امروزه بیشتر از ترکیبات مخلوط باریم، کلسیم و منیزیم روی بیشتر استفاده می شود.

پایدار کننده‌های نوریUV : کامپوزیتها در برابر تابش امواج ماوراء بنفش دچار ترکهای سطحی، تغیر رنگ و کاهش خواص مقاومتی می شوند لذا برای جلوگیری از تاثیرات مخرب تابش اشعه ماوراء بنفش از ترکیبات پایدار کننده نوری استفاده می شود تا از تخریب نوری ماتریس پلیمری و چوب طبیعی جلو گیری کند بنزو فنال ها، آمین ها و بنزو تری آدون ها از جمله ترکیبات مهم این گروه مواد افزودنی هستند .

رنگی کننده‌ها : برای تولید محصول چوب پلاست با رنگ دلخواه از مواد رنگی‌کنندة متداول در صنعت پلاستیک (رنگ و رنگدانه) استفاده می‌شود، تفاوت رنگها با رنگدانه ها در این است که رنگها در پلاستیک حل می شوند ولی رنگدانه ها قابلیت حل شدن در پلاستیک را ندارند و در اثر توزیع و پراکنش در محصول رنگ ایجاد می کنند.

عوامل فوم ساز: با توجه به اینکه پلی اتیلن و پلی پروپیلن استحکام مذاب پایینی دارند بنابراین تولید محصول فومی از آنها مشکل است لذا تولید فوم بیشتر در محصولات بر پایه PVC و PS انجام می‌شود.

۱- فوم ساز‌هائی که در اثر حرارت تجزیه شده واز خود گاز متصاعد می کنند و این گاز در فرآیند تولید باعث ایجاد فرم اسفنجی در محصول می شود سدیم بیکربنات، هیدرو کربن ها، ایزوپنتال و سیکلوپنتان از این گروه ترکیبات به‌شمار می‌روند.
۲- فوم سازهائی که در اثر واکنش شیمیائی گاز آزاد می کنند فنیل تترا زول، آزو دی کربونیل، تولوئن سولفوئید هیدرازید نیز جزو این گروه از ترکیبات به شمار می روند که از بین عوامل فوم ساز ترکیب آزو دی کر بونیل کاربرد وسیعتری دارد .

مزیت استفاده از عوامل فوم ساز: استفاده از این ترکیبات درساخت محصول هم باعث افزایش مقاومت به ضربهمی شود و هم دانسیته بالای محصول را در حد ۰/۷ گرم بر سانتی متر مکعب کاهش می دهد. (کامپوزیت با ۵۰% الیاف طبیعی دارای دانسیته بالای ۱ گرم بر سانتی متر مکعب است )

جدول ۱- انواع مواد افزودنی و ضرورت استفاده از آن در محصول بر پایه انواع پلاستیک

	نوع کامپوزیت
نوع  ماده افزودنی	HDPE / WOOD	PE / WOOD	PVC/ WOOD
روان ساز	**	**	**
جفت کننده	*	*	–
پایدار کننده نوری	*	*	*
پایدار کننده حرارتی	–	–	**
آنتی میکروبیکال	*	*	*
بهبود دهنده مقاومت به ضربه	–	–	*
کمک فرایند	–	–	**
رنگدانه ورنگ	*	*	*
عامل فوم ساز	–	–	*
کند سوز کننده	*	*	*
نرم کننده	–	–	*
الزاما باید استفاده شود  :  **                     گاهی بر حسب مورد استفاده می شود: *

مزایای کامپوزیت های چوب پلاست

مزایای کامپوزیت های چوب پلاست

پیش بینی شده که در آمریکای شمالی حدود ۴۰ میلیون عدد کفپوش چوبی وجود دارد که برخی از آنها بیش از ۲۰ سال عمر دارند و احتمالا ظاهر انها نمایانگر سنشان نیز می باشد. طبق  اعلام انجمن دک (کفپوش) و نرده امریکای شمالی (NADRA) اگر یکی از آن دک ها مال شماست بهتر است دفعه بعد  به انتخاب متریالی که می خواهید استفاده کنید بیشتر فکر کنید.

امروزه چوب به طور فزاینده ای با چوب پلاست در حال تعویض شدن است و کفپوش های کامپوزیتی رقیب سرسخت چوب طبیعی شده اند. کامپوزیت های چوب پلاست می توانند به عنوان یک متریال انتخابی برای فضاهای بیرونی مورد استفاده قرار گیرند. آنها برای دوام خارق العاده، نگهداری آسان و زیبایی پایدار طراحی شده اند و ظاهر چوب را بدون دردسر های نگهداری مداوم  فراهم می کنند.

آدام زامبانینی، معاون رییس بازاریابی شرکت TREX (بزرگترین شرکت تولید کننده جایگزین های چوب در جهان) می گوید: « کامپوزیت های چوب پلاست با کارایی بالا و مقاوم در برابر تغییرات آب و هوا و سایش روزانه به مراتب بهتر از چوب طبیعی عمل می کند. همچنین این متریال از مواد بازیافتی ساخته شده است که آن را به گزینه ای ایده آل برای مصرف کنندگان امروز که آگاه از مسائل محیط زیستی هستند تبدیل می کند.»

در اینجا پنج مزیت اصلی استفاده از کفپوش های کامپوزیت را مورد بررسی قرار می دهیم:

” دوام، نگهداری آسان، زیبایی، پایداری، ارزش “

۱- دوام: دک های کامپوزیت چوب پلاست برای حداکثر دوام طراحی شده است به طوری که در برابر محوشدگی رنگ، لک شدن، خراشیدگی و فساد مقاومت کرده و دچار پوسیدگی، ترک خوردگی و تاب خوردگی نمی شوند. همچنین ضد حشرات بوده و از خود، ترکش (ذرات برنده) تولید نمی کند که این امر این محصول را برای کودکان و حیوانات ایمن کرده است.

۲- نگهداری آسان: با استفاده از کامپوزیت های چوب پلاست شما به هیچ عنوان نیازی به سنباده زدن، لکه گیری و رنگ آمیزی نخواهید داشت و صرفا تمیز کردن آن با آب و صابون جهت حفظ زیبایی و ثبات آن برای دهه ها کافی است

۳- زیبایی: وجود الگوهای موجود بافت در چوب طبیعی با وضوح بالا و رنگ های غنی باعث شده که کامپوزیت های چوب پلاست بیش از هرزمان دیگری طبیعی جلوه کنند. گزینه های رنگی موجود، از تناژ های برگرفته از اعماق زمین تا رنگ های قرمز تند و خاکستری بکر با الهام از چوب درختان جنگل های گرمسیری که دارای رگه های منحصر بفردی هستند می توانند به زیبایی فضاهای بیرونی بیافزایند و آنها را کاملا سفارشی کنند.

۴- پایداری: کامپوزیت های چوب پلاست ظاهر و حس چوب طبیعی را بدون ایجاد اثرات نامطلوب زیست محیطی فراهم می کنند. تخته های چوب پلاست با استفاده از مواد بازیافتی از جمله ضایعات چوبی صنعتی اصلاح شده و پلاستیک قابل بازیافت از وسایل معمول مانند کیسه های خرید و روزنامه تولید می شود.

۵- ارزش:  اگرچه هزینه اولیه کف پوش کامپوزیت می تواند بیشتر باشد امااگر هزینه نگهداری مداوم مورد نیاز چوب طبیعی را در نظر بگیریم می توانیم متوجه این نکته شویم که کامپوزیت های چوب پلاست می توانند هزینه ی خود را با گذشت کمتر از ۱۰ سال جبران کنند.

چرا بدنه ماشین لباسشویی برق دارد

چرا بدنه لباسشویی برق دارد؟!

همانطور که میدانید برای استفاده از تمامی لوازم برقی به نکته ای که باید توجه این است که نکات ایمنی را رعایت ولی ما هنگام استفاده از لباسشویی باید به این موضوع توجه کنیم که لباسشویی از آب و برق بصورت همزمان استفاده می کند بسیار خطرناک است پس ما باید به هنگام استفاده از لبا سشویی دو برابر نکات ایمنی را رعایت کنیم، با رعایت کردن نکات ایمنی از بروز مشکلات برق گرفتی در لباسشویی جلوگیری کنیم. زیرا برق و آب خلاف یکدیگر هستند و در صورت رعایت نکردن نکات ایمنی و بروز مشکل در رابطه با این موضوع میتواند بسیار خطر آفرین باشد. در صورتی که به موضوع علاقه دارید و یا برایتان سوال شده است که چرا بدنه ماشین لباسشویی برق دارد با ما همراه باشید.

دوستان عزیز، در صورتی که برق دار بودن بدنه لباسشویی خود را مشاهده کردید میتوانید با همراهی تکنسین متخصص تعمیرگاه مجاز در ادامه مقاله به عیب یابی و برطرف کردن مشکل دستگاه خود بپردازید.

علت برق دار بودن دیواره های ماشین لباسشویی چیست؟

همانطور که در قسمت بالا گفته شد و خواندید با توجه به خطرناک بودن برق دار لباسشویی به دلیل کار کرد همزمان آب و برق توجه داشته باشید قبل از بررسی اینکه چرا دیواره های لباسشویی برق دارد بهتر است که دوشاخه را از برق بکشید و بعد از آن به بررسی کردن برای عیب یابی کنید:

یکی از موضوع هایی که بسیار قابل توجه این است که اختلال و خرابی در اتصالات سیم پیچی داخلی لباسشویی است که باعث برق دار شدن دیواره های لباسشویی میشود.

اما این امکان نیز وجود دارد که در اثر کارکرد طولانی و یا سوختگی یکی از سیم ها جریان برق به بدنه لباسشویی شما انتقال پیدا کرده است.

یکی دیگر از علت هایی که باعث میشود بدنه لباسشویی برق داشته باشد این است که سیم ارت به صورت نادرست به زمین وصل شدخه است که باعث برق دار بودن دیواره لباسشویی میشود.

امکان دیگری که وجود دارد این است که پریز برقی که لباسشویی به آن متصب است دچار زنگ زدگی یا خرابی شده باشد که این موضوع باعث میشود که دیواره های لباسشویی برق دار شود.

لباسشویی را چک کنید تا دچار نشتی آب نشده باشد زیرا در صورتی که لباسشویی دچار نشتی شده باشد باعث میشود که جریان برق و آب ه هم متصل شوند و باعث برق دار شدن دیوارهای لباسشویی شود.

نیم سوز شدن موتور لباسشویی نیز میتواند یکی دیگر از دلایل برق دار شدن دیواره ای لباسشویی باشد .

با یک فازمتر هنگامی که لباسشویی خاموش است موتور لباسشویی را بررسی کنید تا از سالم بودن آن مطمئن شوید.

دلیل برق داشتن دیگ لباسشویی چیست؟

در برخی از موارد ممکن است که این موضوع را مشاهده کنیم که هنگام کارکرد و دسن زدن به بدنه لباسشویی حس برق گرفتگی نکنید اما هنگامی که لباس هارا در دیگ و یا هنگامی که لباس هارا از دیگ در میاوریم احساس برق گرفتگی میکنیم در این هنگام ما باید به بررسی این سوال برویم که دلیل برق داشتن دیگ لباسشویی چیست؟

امکان از بین رفتن اتصالات داخلی ماشین لباسشویی وجود دارد و همین موضوع باعث میشود که ما شاهد برق گرفتگی در قسمت دیگ لباسشویی شویم.

امکان خرابی خازن گارازیت گیر لباسشویی نیز باعث بروز این مشکل میشود هنگامی که دیگ لباسشویی را لمس میکنیم شاهد بروز این مشکل میشویم.

المنت دستگاه را چک کنید این امکان وجود دارد که المنت دستگاه دچار خرابی و یا کهنگی شده باشد که باعث ایجاد برق در دیگ لباسشویی میشود.

چرا لباسشویی برق دارد؟ نظر تکنسین های تعمیرگاه مجاز در رابطه با این مشکل

نظر تکنسین های تعمیرگاه مجاز در رابطه با دلیل برق داشتن لباسشویی را در ادامه شرح میدهیم:

در صورت برق داشتن لباسشویی، امکان دارد که مربوط به نداشتن سیم ارت در گریز خانه است.

به این موضوع توجه کنید که خانه های قدیمی دارای سیم ارت نیستند.

امکان دیگری که وجود دارد این است که، اتصالی در برد و یا دیگر قطعات الکترونیکی است که باعث برق دار شدن بدن لباسشویی میشود.

خرابی برد لباسشویی دستگاه و یا دیگر قطعات الکرونیکی باعث بروز این مشکل میشود.

درصورت کهنه بودن و یا خرابی المنت لباسشویی نیز دستگاه برق دار میشود.

درصورت اتصالی در پریز، این امکان وجود دارد که دستگاه های برقی شما حالت برق گرفتگی داشته باشند.

توجه: از آنجا که لباسشویی به برق وصل است و این دستگاه با آب مرتبط است ما باید با توجه به این موضوع مشکل آبریزی در لباسشویی را جدی بگیریم.

چگونه مشکل برق داشتن را در لباسشویی عیب یابی و رفع عیب کنیم؟

نحوه عیب یابی و برطرف کردن مشکل برق دار بودن لباسشویی.

• برای برطرف کردن این مشکل ابتدا باید دو شاخه را برعکس کنید.
• در صورت برطرف نشدن مشکل با برعکس کردن دوشاخه، باید یک سیم ارت را از لباسشویی به لوله فلزی که در آشپزخانه شما وجود دارد وصل کنید.
• در صورت آبریزی لباسشویی، هرچه سریعتر نسبت به رفع این مشکل اقدام کنید.

نتیجه گیری از مقاله چرا بدنه ماشین لباسشویی برق دارد

همانطور که در قسمت های قبل گفته شد برق دار بودن بدنه یا داخل لباسشویی میتواند بسیار خطرناک باشد، شما دوستان عزیز باید به این موضوع توجه کنید که با توجه به خطرناک بودن این مشکل باید در صورت مشاهده و احساس برق داشتن لباسشویی باید در اولین فرصت دستگاه را از برقی جدا کنید و اقدام به برطرف این مشکل بکنید. توجه کنید تا وقتی که مشکل لباسشویی را برطرف نکرده اید  بهتر است که کمتر از لباسشویی استفاده کنید زیرا باعث بروز آسیب های بیشتر در لباسشویی و باعث خطر برای خودتان میشود که استفاده نکردن از لباسشویی در این هنگام برای سلامت خودتان بهتر است.